(1) 胶料混炼常见问题及解决措施
①胶料粘辊严重。在混炼过程中的任何一个阶段都不能单独加入MgO;加大通过辊筒的冷却水流量，降低冷却水温度;消除辊筒水垢沉积层，它会削弱热传导效率;在双酚硫化的氟橡胶配方中添加0.5~1.0份棕榈蜡，如果是过氧化物硫化系统，则添加0. 5~1.0份Struktol⑧WS280或者Armeen@ 18D;在可能的情况下，选用高黏度牌号的生胶。
②脱辊。提高辊筒的温度，降低辊距;配方中加工助剂总用量不高于1.5份，Armeen⑧18D用量不高于0.5份;如果在前辊发生脱辊，则转移到后辊上来。
③金属氧化物/吸酸剂分散差。吸酸剂与填料预混，聚合物包辊后首先加入:尽可能降低辊筒温度;确保金属氧化物贮存在阴冷，干燥的地方，保证包装物封口严密:检查金属氧化物是否结块，通常这意味着受潮:胶料停放12~24h后再重新精炼。
(2) 模压硫化过程中常见问题及解决措施
①缩裂。胶料黏度太高，通过使用低黏度的聚合物降低混炼胶的黏度;胶料在模内流动不充分，采用冲模排气方法，或者延长现有排气周期中的排气时间;胶料太容易焦烧，降低模具温度，延长胶料的焦烧安全性。
②鼓泡。分散不良的粒子引起的鼓泡;非氟混炼胶污染引起的气泡;窝气引起的鼓泡;半成品重量不足也会导致窝气;水引起的气泡;欠硫引起的气泡等。
③二段硫化后分层、裂缝及海绵状。这种类型的缺陷通常表现在断面厚度大于5mm的制品中，通常是由于交联不充分引起的。裂缝通常在制品厚度超过5mm时候才表现出来，通常是由于二段硫化过程中的挥发分引起的。制品厚度超过5mm时候，必须采用“阶梯升温”的方法，有利于气体慢慢地逃逸出来。
④缺胶。胶料早期硫化(焦烧); 半成品重量不足;模腔压力不够;模具不平(造成各模腔压力不均匀)均可引起缺胶。如果发生缺胶现象，可降低硫化温度并检查，进行胶料的门尼焦烧性能测试。可以通过降低硫化温度或降低促进剂/硫化剂的比率来改善焦烧性能。保证所有模具等高，受到的锁模力一样。
⑤撕裂。在脱模过程中造成的撕裂，通常是由于硫化胶高温下的伸长率不足以保证制品从模具中脱离出来。制品从模具表面的脱模性能差可能会诱发撕裂。良好的脱模性能是避免制品撕裂的一个重要因素。撕裂也可能由外来杂质以及分散较差引起的，它们均会引起局部的应力集中。当制品从模具中脱出的时候，这些薄弱点会由于应力的集中而产生撕裂。检查胶料是否含有外来异物或分散不良是十分必要的。此外，模具设计也可能会引起局部应力的上升。模腔中锐角部位会引起应力上升，导致脱模困难。在可能的条件下，嵌件及模腔都要尽可能的倒圆角，来分散脱模应力。
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